Hinter den Kulissen von BIG in Gleißenberg: Wo Bobby-Cars mit der U-Bahn fahren | FLZ.de

Die schwächelnde Wirtschaft nimmt auch Einfluss auf die Spielwarenbranche, die derzeit mit einem Umsatzrückgang von drei Prozent zu kämpfen hat. Wie steht es in dieser Lage um die Bobby-Cars, die Cashcows von BIG/Simba Dickie? Zeit, sich am Standort in Gleißenberg umzuhören

Blickt man von der eigens für Besuchergruppen gebauten Gangway auf die Produktionshalle hinab, leuchten einem die Bobby-Car-rot-gestrichenen Pfeiler entgegen. Gabelstapler, teilweise schon voll automatisiert, fahren mehrere tausend Meter am Tag, denn ihr Arbeitsplatz erstreckt sich auf 30.000 Quadratmeter Fläche, wovon allein 12.500 Quadratmeter reines Lager sind.

Der Produktionsstandort in Gleißenberg ist vielen in Deutschland bekannt. Weithin sichtbar thront ein überdimensionales Bobby-Car vor dem Werk, auf das jedes Kind am liebsten einmal klettern möchte. BIG ist big. Und das soll es auch bleiben, auch wenn die Wirtschaftslage momentan nicht so rosig ist.

„Wir sind von den Coronazahlen noch etwas verwöhnt“, gibt Michael Raum, Group-Director „Production & Purchasing“ der Simba-Dickie-Group oder besser gesagt BIG-Urgestein, zu. „Es muss an dieser Stelle aber auch noch einmal ganz klar gesagt werden, was das für eine sagenhafte Leistung unserer Mitarbeiter gewesen ist, unter erschwerten Bedingungen die Produktion aufrechtzuerhalten, um die hohe Nachfrage in der Coronazeit zu erfüllen.“

Denn Krisen gab es immer wieder. Denkt man nur an den Werksbrand 1998 in Fürth zurück, der zu Bobby-Car-Hamsterkäufen führte, aus Angst, da kommt erstmal nichts mehr – und sechs Wochen später liefen schon wieder die ersten Exemplare vom Band. So schnell erschüttert den familiär geprägten Konzern nichts. Und es ist beeindruckend, in welcher Geschwindigkeit das meistgefahrene Auto der Welt produziert wird.

Geht man in die nächste Halle, werden kleinste Plastikkügelchen zu einem heißen, langen Kunststoffschlauch verschmolzen, der von beiden Seiten zum Bobby-Car-Korpus gepresst wird. Überreste werden abgeschnitten, Kanten mit Heißluft geglättet, alles passiert in gut einer Minute, erklärt Michael Raum.

Doch wer die Produktion verfolgt, dem schießen sofort die Energiepreise durch den Kopf, die viele Unternehmen belasten und ohne Weiteres auch nicht vermieden werden können. So versucht BIG in Gleißenberg, umweltbewussten Strom per Solaranlage zu produzieren. Seit drei Jahren werden Anträge gestellt. Doch das ernüchternde Ergebnis: Überschüssiger Strom kann nicht ins Stromnetz eingeleitet werden, die Netze seien momentan noch überlastet. Das macht es für einen Unternehmer natürlich unattraktiv.

Der Standort in Gleißenberg ist damals vom Gründer – Diplom-Ingenieur. Ernst A. Bettag – mit bedacht gewählt worden. Beim Bau wurde an nichts gespart. Besonders beeindruckend und kostspielig ist das unterirdische Förderband, das die verpackten Bobby-Cars von der Produktion in die Logistik bringt.

Gerade wird eine Palette Bobby-Car-Kartons, 30 an der Zahl, vollautomatisch mit Inhalt gefüllt und per Aufzug in den Keller geschickt. 250 Meter fahren die Spielzeugautos „U-Bahn“, bis sie im Logistikzentrum wieder auftauchen. Das vermindert oberirdisch den Verkehr und die Unfallgefahr. Und alle Leitungen von Wasser, Abluft, Zuluft, Strom und so weiter verlaufen ebenfalls unterirdisch und sind ohne große Baumaßnahme zu ergänzen.

Bleibt nur zu hoffen, dass der Netzausbau mit Hochdruck vorangetrieben wird, damit die Bobby-Cars in Gleißenberg nicht nur rot, sondern auch „grün“ vom Band laufen können.